Created by: Sanford Cruz
Number of Blossarys: 1
English (EN)- Chinese, Simplified (ZS)
- Italian (IT)
- Spanish (ES)
- French (FR)
- Turkish (TR)
- Russian (RU)
- Vietnamese (VI)
- Polish (PL)
- Lithuanian (LT)
- Romanian (RO)
- Slovak (SK)
- Greek (EL)
- Japanese (JA)
Very early type of furnace for reducing iron ore directly into wrought iron. Product was of poor quality as it was never molten. Slag was generally removed by hammering, but some was inevitably left behind and trapped within the product. Superseded by finery and Chafery process.
Molto presto tipo di fornace per ridurre il minerale di ferro direttamente in ferro battuto. Prodotto era di qualità scadente come mai era fuso. Scorie è stato generalmente rimosso martellando, ma alcuni inevitabilmente è stato lasciato alle spalle e intrappolato all'interno del prodotto. Superato da fronzoli e processo Chafery.
Compound of Iron containing between 0.15 & 1.35% of carbon. Modern alloys include chromium, lead, manganese, molybenum, nickel vanadium & tungsten to give varying properties. Can generally be hardened and welded with ease. Produced from pig Iron by the Bessemer or Siemens process since 1856, now replaced by BOS process. Before that time, shear steel and crucible steel were produced in very small quantities
Compound of Iron containing between 0.15 & 1.35% of carbon. Modern alloys include chromium, lead, manganese, molybenum, nickel vanadium & tungsten to give varying properties. Can generally be hardened and welded with ease. Produced from pig Iron by the Bessemer or Siemens process since 1856, now replaced by BOS process. Before that time, shear steel and crucible steel were produced in very small quantities
Iron that is almost pure (less than 0.15% carbon). Can be shaped and forge welded with ease, but is soft and does not harden in the same way as steel. Wrought iron is rarely seen in molten from as it has a high melting point and there is no advantage in melting it as part of a process. Part of the properties of wrought iron are attributed to the slag inclusions that result from puddling and forge welding. Widely used in bridges, axles and ships plates before the development of Bessemer and Siemens Steel. The last commercial production of wrought Iron in the U.K. ceased in 1976
Ferro che è quasi puro (meno di 0.15% carbonio). Può essere modellato e forgia saldata con facilità, ma è morbido e non indurisce nello stesso modo come l'acciaio. Ferro battuto è raramente visto nel fuso da come esso ha un alto punto di fusione e non non c'è alcun vantaggio nel come parte di un processo di fusione. Parte delle proprietà del ferro battuto sono attribuiti alle inclusioni di scorie che derivano da puddellaggio e forgiare la saldatura. Ampiamente usato nelle piastre di ponti, assali e navi prima dello sviluppo di Bessemer e Siemens acciaio. L'ultima produzione commerciale di ferro battuto in U.K. cessò nel 1976
Furnace built like a tower for reducing ore into metal. Can be used as part of non ferrus metal reduction, but is normally associated with iron production. Ore (iron ore for iron production), coke (originally charcoal) and a flux (typically limestone) and tipped into the top. Molten pig iron and slag are removed periodically from the base of the furnace. After 350 years, blast furnaces remain the only way to economically produce large quantities of Iron.
Forno costruito come una torre per ridurre il minerale in metallo. Può essere utilizzato come parte di riduzione del metallo non ferrus, ma è normalmente associato con la produzione del ferro. Minerale (minerale di ferro per la produzione del ferro), Coca-Cola (originariamente carbone) e flux (in genere calcare) e con la punta in alto. Ghisa fusa e scorie vengono rimossi periodicamente dalla base del forno. Dopo 350 anni, altiforni rimangono l'unico modo per produrre economicamente grandi quantità di ferro.
Most common and generally useful form of steel. Contains 0.3% of carbon.
Forma più comune e generalmente utile in acciaio. Contiene 0.3% di carbonio.
Iron with a high carbon content (above 2%). Identical, in most cases, to pig iron, it is easily cast to almost any shape and melts at a lower temperature to other type of iron and steel. Traditionally melted in a cupular furnace (a tall cylindrical structure but much smaller than a blast furnace). Cast iron is extremely hard and brittle. Machining is difficult and it is easily shattered, revealing its crystalline structure. Chilled cast iron is even harder and is produced by cooling the castings to increase the speed at which the iron solidifies. Cast iron is still is wide use for numerous casting, from drains covers through to engine blocks and water pipes. Can be grey, white or malleable.
Ferro con un alto tenore di carbonio (superiore al 2%). Identiche, nella maggior parte dei casi, di ghisa, facilmente cast a quasi qualsiasi forma e fonde ad una temperatura inferiore ad altro tipo di ferro e acciaio. Tradizionalmente fusi in un forno di cupular (una struttura cilindrica alta ma molto più piccolo di un altoforno). Ferro di getto è estremamente duro e fragile. La lavorazione è difficile e facilmente si è frantumato, rivelando la sua struttura cristallina. Ghisa refrigerato è ancora più difficile ed è prodotto da raffreddamento getti per aumentare la velocità alla quale il ferro si solidifica. La ghisa è ancora è largo uso per numerosi casting, dalle copertine di scarichi attraverso blocchi motore e tubi di acqua. Può essere grigio, bianco o malleabile.
A furnace (more of a kiln) in which wrought iron bars and charcoal were heated for up to two weeks, until the carbon had been absorbed into the surface of the iron. The resulting blister steel could be further processed into shear steel or crucible steel.
Una fornace (più di un forno) nel cui ferro battuto bar e carbone di legna sono stati riscaldati fino a due settimane, fino a quando il carbonio era stato assorbito nella superficie del ferro. L'acciaio della bolla risultante potrebbe essere ulteriormente elaborato in acciaio taglio o crogiolo.
High quality steel created by melting blister steel in a covered crucible using a coal fire. After the slag was removed, the resulting steel had consistent properties throughout. Process was superseded by Bessemer process but crucible melting did not stop until after World War II.
Alta qualità in acciaio creato dalla fusione della bolla di acciaio in un crogiolo coperto utilizzando un fuoco di carbone. Dopo la scoria è stato rimosso, l'acciaio risultante aveva proprietà coerenti in tutto. Processo è stato superato da processo Bessemer, ma crogiuolo di fusione non si è fermata fino a dopo la seconda guerra mondiale.
A forging hammer that drops vertically onto the work piece. Usually relying on a powered cylinder to lift the hammer head and then adding to the force of the downward stroke. Originally steam powered but most now using compressed air. Steam hammers converted to air are generally not as good following conversion as the air does not expand in the same way as steam leading them bouncing off the work piece where a hit the work piece and continue to be forced down by the expanding steam.
Un martello di pezzo fucinato che scende verticalmente sul pezzo da lavorare. Solitamente basandosi su un cilindro alimentato a sollevare la testa di martello e quindi aggiungendo alla forza della corsa al ribasso. Originariamente vapore alimentato ma più ora, usando aria compressa. Martelli vapore convertiti in aria non sono generalmente buoni a seguito di conversione come l'aria non si espande nello stesso modo come il vapore che li conduce rimbalza il lavoro pezzo dove un successo il pezzo da lavorare e continuano ad essere costretti giù dal vapore d'espansione.
Since the second World War, this has been the standard furnace for melting steel in large quantities. Typical Capacities are 80 to 120 Tonnes. They were generally used as direct replacements for Siemens open hearth furnaces. Low voltage, high current electricity arcs between three large electrodes hung from the lid of the furnace and the metal on the furnace hearth. This produces very intense heating in the center of the furnace, in a similar way to arc welding. The heating can be very accurately controlled and as there are no 'products of combustion' (smoke and flame) within the furnace high quality steels are easily produced.
Poiché la seconda guerra mondiale, questo è stato il forno standard per fusione di acciaio in grande quantità. Portate tipiche sono 80 a 120 tonnellate. Essi erano generalmente utilizzati come sostituti diretti per Siemens aprire fornaci del focolare. Bassa tensione, alta corrente archi di elettricità tra tre elettrodi grandi appesi dal coperchio del forno e del metallo sul focolare forno. Questo produce molto intenso riscaldamento al centro del forno, in modo simile alla saldatura ad arco. Il riscaldamento può essere controllato molto accuratamente e come ci sono 'prodotti di combustione' (fumo e fiamma) entro l'alta qualità della fornace acciai sono facilmente prodotti.
First type of steel that was commercially produced. Process took place in a cementation furnace and produced a bar that had a high carbon content on the surface and a low carbon content in the center. Process resulted in a blistered appearance to the bars, thus the name. Not much use in this form until processed into crucible steel or shear steel.
Primo tipo di acciaio che è stato prodotto commercialmente. Processo ha avuto luogo in un forno di cementazione e prodotto un bar che ha avuto un alto tenore di carbonio sulla superficie e basso contenuto di carbonio nel centro. Processo ha provocato una comparsa di vesciche alle barre, così il nome. Utilizzare non tanto in questa forma finché trasformati in crogiolo in acciaio o in acciaio di taglio.
The first process by which separate pieces of iron were joined together into a single piece. The process is still used by blacksmiths to join wrought iron and mild steel. Unlike gas or electric welding the work pieces are heated in a fire or furnace until they are the correct temperature (1300°c for wrought iron). The joint is then hammered together until the pieces have been merged. Several heating may be needed to complete the process.
Il primo processo di cui pezzi separati di ferro sono stati riuniti in un unico pezzo. Il processo è ancora usato dai fabbri di unirsi in ferro battuto e acciaio dolce. A differenza di gas o elettrico, il lavoro di saldatura pezzi sono riscaldate in un fuoco o in forno finché sono la giusta temperatura (1300° c per il ferro battuto). L'articolazione è poi martellato insieme fino a quando i pezzi sono Stati Uniti. Parecchi di riscaldamento può essere necessario per completare il processo.
Form in which iron occurs naturally. Ores are primarily iron and oxygen but may include phosphorous and other elemens. Before the development of the basic Bessemer process, only high quality ores (typically Swedish) could be used for the production of iron, as high phosphorous caused numerous problems.
Forma nella quale ferro si verifica naturalmente. Minerali sono principalmente ferro e ossigeno, ma possono includere elemens fosforo e altri. Prima dello sviluppo del processo Bessemer base, solo minerali di alta qualità (tipicamente svedese) potrebbero essere utilizzato per la produzione di ferro, come alto fosforo causata numerosi problemi.
Metallic Element - Symbol = Fe; Atomic Number = 26; Atomic Weight = 55.847; Specific Gravity (Solid) = 7.85; Melting Point = 1533°C; Boiling Point = 2840°C
Metallic Element - Symbol = Fe; Atomic Number = 26; Atomic Weight = 55.847; Specific Gravity (Solid) = 7.85; Melting Point = 1533°C; Boiling Point = 2840°C
The name used for the iron directly produced from a blast furnace. Originally cast into 'pigs' around the base of the furnace, lasted casting machines were developed to produce pigs but iron is now generally transported while still molten and converted into steel on the same site. The name is derived from the impression given of piglets feeding from the sow by the iron being run off the furnace into the original style of sand moulds. Pigs were traditionally sized to be manhandleble. Pig iron changes its name to cast iron when remelted, although no actual processing takes place. Iron casings can be created directly from the blast furnace.
Il nome utilizzato per il ferro prodotto direttamente da un altoforno. Originariamente lanciato in 'maiali' intorno alla base del forno, macchine di fusione durato sono stati sviluppati per produrre suini ma ferro è ora generalmente trasportato mentre ancora fuso e trasformato in acciaio sullo stesso sito. Il nome è derivato dall'impressione di suinetti alimentazione dalla scrofa il ferro in esecuzione fuori forno in stile originale di stampi di sabbia. Suini sono stati tradizionalmente dimensionati per essere manhandleble. Ghisa cambia il suo nome alla ghisa quando rifusi, sebbene nessuna elaborazione effettiva avviene. Involucri di ferro possono essere creati direttamente da altoforno.
Type of coal fired furnace in which the flame and gases passes across the top of the enclosed hearth, heat being reflected down onto the hearth proper. The principle advantage of this type of furnace was that poor quality fuel could be used without the risk of contamination of the work piece. Puddling was one of the major process that required a reverberatory furnace.
Tipo di carbone infornato fornace in cui la fiamma e il gas passa attraverso la parte superiore del focolare chiuso, calore essere riflessa verso il basso sul focolare adeguato. Il vantaggio del principio di questo tipo di forno è stato che il combustibile di scarsa qualità potrebbe essere usato senza il rischio di contaminazione del pezzo da lavorare. Puddellaggio era uno del grande processo che ha richiesto una fornace reverberatory.
Last and most widespread of the ways to produce wrought Iron from pig Iron. First devised by Henry Cort in 1784, but later revised by Joseph Hall in 1816. Solid iron, be it fresh pig iron or scrap cast iron, was first melted and then refined. Once the iron was molten in the bottom of the hearth, it was stirred with a long pole. This brought the carbon in contact with the air where it burn off. However as the carbon content reduced, the melting point increased and the iron became a lump of sticky wrought Iron. The process was sometime known as 'pig boiling' as the iron tended to bubble as the carbon was removed. Hammering and rolling followed puddling in order firstly drive out the slag, weld the iron into a homogeneous lump and lastly produce a saleable product. Puddling had to take place in a reverberatory furnace in order to avoid contamination of the Iron.
Ultima e più diffusa dei modi per produrre il ferro battuto dalla ghisa. In primo luogo ideato da Henry Cort nel 1784, ma successivamente rivisto da Joseph Hall nel 1816. Ferro solido, fresco di ghisa o rottami di ghisa, era prima sciolto e poi raffinato. Una volta che il ferro è stato fuso sul fondo del focolare, esso è stato mescolato con un lungo palo. Questo ha portato il carbonio a contatto con l'aria dove bruciare. Tuttavia come il ridotto contenuto di carbonio, il punto di fusione è aumentato e il ferro è diventato un grumo di appiccicoso in ferro battuto. Il processo è stato a volte conosciuto come 'maiale bollente' come il ferro tendevano a bolla come il carbonio è stato rimosso. Martellare e rotolamento seguito puddling in ordine, in primo luogo, cacciare la scoria, saldare il ferro in un grumo omogeneo e infine produrre un prodotto vendibile. Affinatura doveva avvenire in una fornace reverberatory al fine di evitare la contaminazione del ferro.
By-product of heating / melting iron and steel. Consists of oxides and other impurities that are not generally wanted. The process of forming a slag is essential to remove impurities at almost every stage of iron and steel production. A flux such as lime, limestone or fluorspar is added to the furnace and this attracts many of the impurities from the metal. Types of slag are currently used in road surfacing.
Sottoprodotto di riscaldamento / fusione di ferro e acciaio. È costituito da ossidi e altre impurità che non sono generalmente ricercati. Il processo di formazione di una scoria è essenziale per rimuovere le impurità in quasi ogni fase di produzione di acciaio e ferro. Un flusso come calce, calcare o fluorite è aggiunto al forno e questo attrae molti le impurità dal metallo. Tipi di scorie sono attualmente utilizzati in affioramento di strada.
Process by which high quality steel is produced from molten pig iron. Now superseded by other methods, the process was patented by Henry Bessemer is 1856. The molten iron is poured into the 'Bessemer Converter' which is then tilted while air is blown at high pressure through the bottom of the converter. The process was completely superceded by 1974. The modern equivalent is the 'BOS' process where pure oxygen is bubbled though the iron in a vessel with a solid bottom. A Bessemer converter is preserved at Kelham Island Museum, Sheffield.
Processo mediante il quale è prodotto in acciaio di alta qualità dalla ghisa fusa. Ora superato da altri metodi, il processo è stato brevettato da Henry Bessemer è 1856. Il ferro fuso viene versato nel 'convertitore Bessemer', che poi viene inclinata mentre l'aria viene soffiata ad alta pressione attraverso il fondo del convertitore. Il processo è stato completamente sostituito dal 1974. L'equivalente moderno è il processo di 'BOS' dove l'ossigeno puro è gorgogliare però il ferro in un recipiente con un fondo solido. Un convertitore Bessemer è conservato al Museo di Kelham Island, Sheffield.
